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中国铝业山西分公司第一氧化铝厂设备改革 降本提效


2020-11-10 08:47:09
• 近日，中国铝业山西分公司第一氧化铝厂以课题攻关为抓手，强力推动经营转型，针对于原料车间1号堆料机主皮带‘压死’故障问题，该厂原料车间保护队队擅长树伟组织主干成员，成破经营转型工作组，树立“减少皮带压停事变故障率”攻关课题，胜利摸索出减少皮带压停故障的好法子。　　据先容，原料车间1号堆料机是铝土矿石堆放的主要设备，因为体系流程与分公司1号铁路线自装车体系相连，它的波动运转直接影响到自装车的运输效力。跟着铝土矿存储义务的增大，1号堆料机的运行率由本来的35%进步到了50%以上，主皮带经由长光阴的持续运转，压停故障的频次增大，该厂均匀每月处置皮带压停故障的光阴长达150个小时。　　在脑筋风暴剖析会上，该厂综合班主干侯朝阳跟 任建斌提出了“收缩主皮带配重钢丝绳”跟 “将皮带缩减再从新胶接好”两个解决法子，均具有必定的局限性。持续否决了两个方案后，于树伟组织全班职员对于堆料机体系进行全面梳理，寻觅冲破口。经屡次察看，他发觉自动滚筒下方的实心辊地位偏下是皮带打滑的首要起因，并提出减小皮带跟 自动滚筒的夹角的倡议。　　在摸索减小皮带跟 自动滚筒夹角对于于减少皮带压停故障能否有效的进程中，于树伟首先用卷尺采集了各项数据，并应用工具将1号堆料机西机头自动滚筒与实心辊的间隔由本来的1.5米缩短至1米，将实心辊沿程度标的目的抬高0.35米，大大加强了皮带与滚筒之间的摩擦力，有效解决了堆料进程中的主皮带压死问题。　　据悉，改革后，堆料机每月可节俭资料费近4000元，每月可下降电耗4000余元，每列铝土矿装车用时可缩短1.5小时，进步了自装车使用效力。 

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